（1）定位车的组成： 定位车由车体、 主推车臂、 辅助推车臂， 齿轮齿条 ( 六公司是卷筒钢丝绳如上图 ) 驱动系统，行走导向系统 组成。
（2）定位车能准确的自动找到车钩， 并准确的将车辆定位在 翻车机平台上。
（3）定位车有充足的安全储备如： 作业时突然断电、 限位 开关损坏时，前后止挡液压缓冲器能吸收作业设备的全部能量。
1、驱动机座： 机座对于齿圈一小齿轮间隙的配合是可调的。相应的同步轴 座也是可调型。 2 、电机： 电机采用矢量控制交流变频调速。 3 、减速机： 减速机采用平行轴型，两台驱动装置减速机轴之间用同步轴 联接，以保证翻车机翻车同步。 4 、联轴节： 联轴结采用挠性齿轮联轴结。 5 、制动器： 制动器采用常闭型圆盘制动器，每个驱动装置设三台（其中 一大两小）。总制动力矩是驱动力矩 2． 0倍以上，即使在电机失 电的情况下亦可在任何位置上制动翻车机。并可将全行程内任何
夹轮器松开，靠车板、压车梁回到零位。此时空车可以被牵走。 二、机侧控制设备 将机侧控制站的选择开关选到机侧位置 将翻控室上位画面的选择开关，选到机侧位置。 若设备在自动模式下被停止，而且转为某一机侧站机侧控
6、小齿轮 小齿轮采用合金钢制作， 并进行了热处理。 其常规使用的寿命为 3X10 有效卸车周期
部设有护罩。 基本信息参数：三车转子式 O型瑞环翻车机，瑞环直径： 10m；两
瑞环轨道中心距： 24m；翻转循环时间： 42秒；额定翻转角度： 160 度；最大角度： 180度；最大翻转重量： 360吨；驱动功率： 2×250KM （双驱）；适用车型： C63，C76，C80。额定循环效率： 30循环／ 小时。
业，低位料位检测器与给料机连锁。煤种更换时，司机可切断此 连锁，将物料排空。
拱，帮助物料顺利排出。 （4）电加热器 为防止冬天漏斗内物料冻结，每漏斗下部设电加热器。每个
电加热器都是密封绝缘型的，密封罩表面温度在积尘燃点以下。 （5）给料机 漏斗出口处的振动给料机承受车辆翻卸煤的冲击载荷。给料
制，要恢复自动控制需完成以下步骤： 将定位车开到前行定位处，主臂伸出。 将机侧控制站的选择开关打到远程位置。 在上位机的主画面中选择自动模式 在上位机的主画面中再次开始自动循环。 在机侧模式下运行或维修时， 设备的安全连锁保护依然有效。 在自动模式下，如果故障在一定的时间内没有修复，则设备
（一）翻车机系统简介 设备形式： 转子式“ O”型三车翻车机。 用于单元列车不摘钩
卸车，机车与列车不解体，每系统每次同时翻卸三辆车。每系统 由翻车机、定位车、重车线上的三台夹轮器，空车线
4、动态轨道衡 翻车机人口和出口分别设置称量重车和空车的轨道衡，重载 列车由定位车牵引， 每次向前行走 3个车长。 要求轨道衡对运行的 列车称重计量。 5 、漏斗 （1）斗体 每台翻车机下设 6个常规使用的寿命与翻车机相符的钢漏斗，用 δ =12mm的低碳钢及型钢焊接而成。 内衬 10mm的耐磨衬板，硬度 HRc58 以上，每块重量不大于 20kg，6个斗可容煤 400t 。 （2）料位检测器 采用超声波料位检测器（检测高、低料位）和倾斜开关（检 测超高料位） 高位料位检测器：当漏斗满载时与翻车机连锁。 低位料位检测器：漏斗内物料达到低料位时，给料机停止作
压车系统、靠车系统等组成。 2 ）转子由横梁、平台、端环组成，端环上的环轨支撑在托
轮上。端环上的齿圈与驱动小齿轮啮合。 3 ）转子驱动系统采用矢量控制的 AC变频调速电机实现转子
旋转变速和启制动平稳，无冲击。 4）转子驱动装置之间用电器和机械两种方式保持同步。
5 ）正常作业时翻车机旋转 160°并保证冻煤卸净。旋转到 180用于异常湿或冻煤卸下及维修时使用。
（二）翻车机系统的组成： 翻车机系统由夹轮器、 定位车、 翻车机、 轨道衡和漏斗等五
③驱动系统；（六公司过去采用的是卷筒钢丝绳驱动）定位 车行走驱动装置采用齿轮与齿条啮合传动。 齿条被锚固在基础上。 系统由 8台立式失量控制交流变频电机驱动。 减速机采用行星齿轮 减速箱。电机与减速机之间使用先进的联轴节（ AUTOGAR）D，可 以起到自动保护电机的作用。制动器采取了液压推杆推动夹钳夹紧 制动盘制动。
④安全防护；定位车行程两端设液压缓冲止挡，前止挡在翻 车机房外，当第三道（最后一道）限位开关故障后，定位车的液 压缓冲器使牵引重车的定位车在高速下安全减速到停止。缓冲器 是自动回位和反复使用。
（ 1）翻车机规格 1 ）转子式三车翻车机由转子、托滚系统、旋转驱动系统，
6 ）翻车机的零部件及连接零件都不会有积煤， 也不会由于 煤流冲击造成损失破坏，不影响洒水正常作业及对设备的冲洗。
7）翻车机有充足的安全储备以防意外故障损坏设备。 ①正在翻车时一个压车梁故障，其他压车梁亦能承受全部 载荷。 ②驱动联轴节失效的预防。 ③翻车机无载空转的设定。 ④最坏工况条件的组合亦能正常作业。 ⑤作业时突然断电的预防。 ⑥液压靠车板的一个油缸不动作亦能支撑住车辆。 ⑦限位开关损坏时液压缓冲器能吸收设备的全部能量。 ⑧设备飞车事故的预防。
在翻车机外侧，安装列车固定系统。定位车臂离开列车前， 此固定系统将空重车线上的车辆夹紧，使翻车机内的车辆处于稳 定状态，防止空重车线上的车辆惯性冲击力影响正在翻卸的车辆。 列车固定系统由重车线上的三套夹轮器和空车线上的一套夹轮器 组成。四套夹轮器采用相同的四套液压站。列车永远在固定系统 和定位车臂二者之一的控制下。 夹轮器是用液压驱动的车轮夹子， 油缸通过机械连杆施力于水平的夹轮棒夹住车轮。 夹轮器 .MPG
（一）每台翻车机全部设备组成一个系统， 该系统根据中控指 令能够直接进行 PLC集中自动， 手动和在机侧的操作， 前两种操作是通 过彩色图形显示终端的画面进行监视，通过用户键盘做相关操作， 只有当所有的连锁电路被满足后，这些键盘才起作用。
（二）操作程序 1 、翻车作业各有关人员按时听取作业计划， 明确本班工作任 务、要求和安全需要注意的几点。 2 、翻车机司机严格按交接内容做交接， 接班人员应做好如
下工作： （1）了解上班设备及卸车作业情况，本班需要注意的几点。 （2）清点检查通讯设备及工属具。 （3）翻车机进行空载试车，按《装卸设备和辅助设备点检规
设备飞车故障的预防、全部的安全保护措施。 （ 4）设备说明： ①车体和推车臂：车体上装有主臂和辅臂， 主辅臂的驱动采
用液压驱动伸缩方式。 并采用光电管定位，采取了安全措施防止 车臂误动作造成对车辆的损坏。辅臂用来推最后一个循环的车辆 进人翻车机。
②行走和导向系统：定位车体沿平行于列车轨道的方向行 走。导向轮沿水平轨道运行， 导向轮与侧轨之间的间隙是可调的。 并设有精确而简单的可锁定的调节装置。保证定位车沿轨道直线 行驶。
每辆车有四个压车梁压住车辆。 一个翻车机有十二个压车梁。 当一个压车梁失灵时，其余的压车梁有能力压住车辆。允许瞬时 损坏 1／ 4个。每个压车梁油缸都单独动作。压车梁不阻碍煤流并 靠近车辆枕柱的位置。
8 、托轮 tuolun.MPG 每一个端环由两组托轮支撑， 托轮为锻钢机加工， 踏面淬火。
每台翻车机驱动装置采用机械和电气同步方式组成一个系 统。用齿圈、小齿轮方式驱动转子。
驱动装置有合适的故障保险系统以防在翻卸时任何一个驱 动、制动、电机失电故障时出现重大事故。翻车机任何故障时都 能在手动控制之下（机侧或控制室）将翻车机恢复到零位。翻车 机行程两端装有液压缓冲器，当一端限位开关发生故障后， 翻车机能在高速大力矩状态下安全减速到停止。缓冲器是自动回 位和反复使用型。
7 、电磁脉冲解冻装置 电磁脉冲是未解决冻煤卸车问题。电磁脉冲清车系统的原
变为一个短而强的应力脉冲作用于车厢壁，由于应力波的传递和 反射而产生拉应力，进而达到使冻煤从车厢内壁分离的目的。电 磁脉冲主体设备安装在翻车机上，随翻车机一起翻转工作。
机向 BF皮带机设计供料能力为 5400t ／h。调节范围 0～ 6000t ／ h。 给料机设置向 BF皮带机供料对中装置。 振动给料机具有流量的 10% 的微调节功能，由司机室操作调节。
（三）翻车机系统的工艺流程 一、系统启动 通过控制台选择“手动”模式 通过主画面中功能键 F1启动所有液压泵 通过控制台选择自动模式 定位车指示灯开始闪烁（自动循环准备好） 按自动循环启动按钮 （ HOM键E ）指示灯会改变颜色 （绿变红） 定位车前行，将第一节车牵到翻车机入口位置。
1、端环 端环由钢板焊接而成，其断面为箱型。端环分成两块拼接。 传动齿条与环轨用压板和高强度螺栓紧固在端环上，环轨和齿圈 设计有效寿命为 300万周期，相当于 36年。（实际使用中达不到， 只有七、八年） 2、前后连接梁 用于连接端环和安装辅件。前梁上安装有前压车器和可动靠 车板，后梁上安装有后压车器，振动器和液压站。 3 、平台 平台为箱型梁结构，形式为固定式。总长为 36米，其上铺设 50公斤／米的轨道，平台上设有花纹钢板地面和扶手栏杆。 4、可动靠车板 可动靠车板共有三块，每块长 10米，每块由两个（ 六公司为 四个。改造后仍为四个 ）油缸驱动，每块靠车板可单独动作。靠 车板上设有接触传感器，以避免过大的推车损坏车辆零部件。当 靠车板补充油缸推动接触到车辆侧柱上时，用逆止阀锁定油缸， 在整个翻车周期内当一个油缸出现故障时，另一个油缸可承担车 皮重量。 5 、压车梁 压车梁 .MPG 压车梁压紧（翻车机结构） .MPG
